锌系磷化剂L-880

 


工艺流程

 

序号工序名称前处理液工艺条件说明
名称用量温度时间
1预处理    1.存在缺陷工件不予上线处理
   2.工件上附有杂质,油污,粘土严重的应用机械方法处理
2碱性除油除油粉3-5%加温60至80°C5-20分钟1.根据油污程度决定处理时间
     2.每班根据加工量补充除油粉和除油剂,控制碱度40-50点
     3.每班清理处理液表面浮油及底部污垢
   4.洁净程度判断:工件水膜附着均匀连续,无挂水珠
除油剂2-3%
3水洗流动清水 常温30秒至1分钟1.保持溢流,下进水,上出水
   2.控制PH值=7-8,每天调换
4化学除油除锈盐酸20-40%常温5-30分钟1.酸的浓度及处理时间视锈蚀程度而定
     2.每班根据加工量添加盐酸和酸除油剂,控制酸度大于280点
     3.每班清理处理液表面浮油及底部污垢
   4.洁净程度判断:工件水膜附着均匀连续,无红色锈点
酸除油剂1-2%
5水洗流动清水 常温30秒至1分钟1.保持溢流,下进水,上出水
   2.控制PH值=5-7,每天调换
6水洗流动清水 常温30秒至1分钟1.保持溢流,下进水,上出水
   2.控制PH值=7-7.5,每天调换
7表调胶肽表调1.5%常温1-2分钟1.每班根据加工量补充,控制PH值=7.5-9
   2.每7-15天调换,表现为由乳白胶状变得去澄清
8磷化磷化剂5%常温8-20分钟1.控制总酸度25-35点,游离酸度1-1.8,促进剂浓度1-3
     2.每班检查各项参数,适当调整及每框适量添加药剂
     3.调整及维护见(磷化调整方法)和(磷化液维护)
     4.弊病处理见(锌系磷化弊病处理方法)
     5.每天清理底部沉渣
   6.磷化判断:磷化无发黄,膜层深灰,结晶细致,分布连续均匀
促进剂1-2%
9水洗流动清水 常温30秒至1分钟1.保持溢流,下进水,上出水
   2.控制PH值=6-7,每天调换
10水洗流动清水 常温30秒至1分钟1.保持溢流,下进水,上出水
   2.控制PH值=7-7.5,每天调换
最好热水 50-80°C
11干燥  120-180°C10-30分钟 

 

 

 



开槽及加料指导书

 

建槽调整 (以建成 1 立方槽为例)

向槽内注入八成清水,加入 50-80公斤磷化剂,再按1‰-2‰的比例将公斤中和

剂完全溶入10升水中,再加入槽 内(注意加入时应缓慢及配合搅拌),加水至规定水位,加

热至规定温度,确认酸度,处理前30分钟加入1-3公斤促进剂(用水冲稀),搅匀。

处理条件:总酸度:    25-35
          游离酸度:  1-1.8
          促进剂浓度:1-3       
          温度(℃):常温        
          时间(m): 8-20min     
[说明]总酸度            总游离酸度        促进剂浓液         酸比    

    
*总酸度(TA):取10毫升处理液加3-5滴酚酞用0.1N氢氧化钠滴定至粉红色(稳定)   

所消耗的毫升数即为TA的点值。        

*游离酸度(FA):取10毫升处理液加3-5滴溴酚兰,用0.1N氢氧化钠滴至黄色变为   

青紫色(稳定),所消耗的毫升数为FA的点值。       

 
*促进剂浓度(AC):将U形管注满处理液(磷化工作液),加入2-5克氨基磺酸,    

上下振动,静置,产生的气体量即为AC的点值。       

 
*酸比(TA/FA):总酸度/游离酸度=酸比,随温度变化而控制在不同范围常温一般   

控制在20-30即可。        
        

工作液调整方法(即工艺参数控制)        

a、总酸度:控制范围25-35,每天班前调整至25点左右,过高了可用自来水稀释低;过低补充锌系磷化液适

量。每吨槽液加入3-5㎏磷化剂则总酸上升1点,游离酸上0.1点。     

   
b、游离酸度:控制范围1-1.8,游离酸度提高了可用中和剂来调整,将适量中和剂兑适量水待完全溶解后,

缓慢加入磷化槽中配合搅拌;低了可加入磷酸适量来提高,加磷酸直接加入搅匀即可。   

     
c、促进剂浓度:控制范围1-3,低了加入促进剂先用适量水冲稀而后缓慢加入配合搅拌,过快产生大量沉渣

;高了若没有超出 3 点可继续工作,超出加强搅拌待挥发降低。     

   
d、处理液颜色变化判断        

da、正常:由草绿色变为乳白色        

db、褐黑色:I亚铁离子过多,加强风动搅拌或加入适量双氧水处理II总酸度过低,加入锌系磷化剂补充适

量        

dc、巧克力色:促进剂浓度偏低了,加入促进剂促进剂补充适量。     

   
        
锌系磷化维护方法          

    
一、磷化液的添加与调整          

    
1、锌系磷化剂的添加与配槽所用的不同。添加磷化液是为磷化槽损耗的有效成分作出合理的补充。在添加

磷化液之前要对槽液是行检测,总酸低于 25 点时则要适量添加磷化液。要在充分搅拌的前提下缓慢加入,

以避免局部浓度过高。         

     
2、中和剂添加是为了调整磷化槽液的游离酸度,一般控制在 1-1.8之间为好。中和的添加需兑水后配合搅

拌缓慢加入,以防止过多的沉渣产生,每立方槽液添加 0.5㎏ 中和可降底游离酸度约1 点.  

            
3、促进剂的添加以少量,多次为佳,根据 1-3的基本范围调整促进剂浓度,同样兑水后缓慢加入并搅拌。

避免直接加入或混合磷化液一起加入。        

      
二、沉渣的控制与清理沉渣的产生在锌系磷化槽里是不可避免的,做好正确的添加和维护好游离酸度、促进

剂的浓度则可尽量减少沉渣产生。         

     
三、新旧磷化液的更替正常情况下磷化槽不必更换,只需每天按照正常的参数添加各种所需药剂。并每天打

捞槽底沉渣即可。每 30-90 天清底一次重新调整磷化液的各种参数即可。    

          
四、磷化省料方案推介:          

    
1、严格控制好磷化槽的总酸、游离酸和促进沈度。①坚持每天测定 2-4次,并进行调整;②在每道工艺的

槽上贴上此道工艺的各种使用参数及注意事项。       

       
2、严格遵守各工艺间的前后顺序,并确保不窜槽、不越槽,以避免带酸、带碱进入表调槽和磷化槽而损坏

或反应了其有效成份。          

    
3、严格控制好表调槽的 PH 值(7.5-9)和使用效果,表调的保证绝对可减少磷化的损耗。  

            
4、严格控制磷化时间不过短亦不过长,以避免效果差而返工或磷化过长损耗过大。   

           
5、表调后进入磷化前尽量将表调水滴净。而磷化后进入水洗前必须尽量停滞 30 秒-1 分钟并摆动以减少磷

化液被带失。           

   


锌系磷化磷化膜常见弊病及处理方法


膜层外观产生原因解决方法
工件整体无膜,有时发蓝1、总酸度游离酸度偏低
2、无促进剂
3、温度太低
1、添加磷化液
2、添加促进剂
3、适当加温
膜层完好,只有部件无膜1、工件重叠
2、加工硬化层
3、油层第二次附着
1、增大工件间隙
2、加强酸洗
3、加强除油后洁净面保护
膜层薄、结晶过细1、时间过短
2、温度过低
3、促进剂含量偏高
4、游离酸度,总酸度过 低
1、延时
2、适当升温
3、加强搅拌
4、添加磷化剂
膜层粗、糙多孔1、工件磷化前未洗净
2、磷化前生锈
3、表调失效
4、酸洗过度
1、加强清洗
2、减短工序间空停时间
3、调换表调
4、减短酸洗时间
膜层发黄、疏松1、总酸度和酸比太低
2、促进剂含量偏低
3、温度低、时间短
4、表调 失效
5、磷化后洗不净
1、添加磷化液调整酸比
2、添加促进剂
3、合理调整温度、时间
4、调 换表调
5、加强磷化后清洗
发花、膜层不均匀、有明显流痕1、除油不充分或除油后清洗不良
2、磷化液浓度不均或受酸碱污染
3、工序 间滞留时间过长
1、加强除油及其后清洗
2、调换或调整磷化工作液
3、减短滞留时间
膜层挂灰、物擦留有白色灰状物1、槽 内含渣太多
2、酸比太大
3、温度过高
4、促进剂含量过高
5、中和剂添加过多过快
6、工件表面残留不溶物
1、定期清渣
2、调整酸比
3、降低温度
4、加强搅拌
5、充分溶 解后缓慢添加
6、加强清除、特别是除油
膜呈彩虹斑1、促进剂含量过多或分散不均
2、游离酸过低
3、温度过低
4、表调失 效
5、除油不彻底
1、加强搅拌
2、添加磷酸
3、适当升温
4、调换表调
5、加强除 油